En el entorno empresarial actual, altamente competitivo, la eficiencia y la optimización de los recursos son cruciales para el éxito. La consultoría en reducción de costes, apoyada en técnicas como el cronometraje industrial, se presenta como una herramienta fundamental para mejorar la competitividad y la rentabilidad de las empresas.
En ITEMSA, nos dedicamos a mejorar la competitividad de nuestros Clientes, reduciendo sustancialmente el coste de sus procesos clave de negocio, especialmente la producción. Lo hacemos así: sin necesidad de inoportunas y costosas inversiones, optimizando la utilización de los recursos de que disponen en cada momento (mano de obra, maquinaria e inventarios), mediante la racionalización del trabajo y el rediseño organizativo, aportando un nuevo y más alto valor a sus productos y servicios, sin deterioro del buen clima laboral.
La Importancia del Tiempo Estándar
El tiempo estándar es un elemento esencial para la gestión eficiente de cualquier industria. Sin tiempos estándar, mucha información necesaria para gestionar la industria está fuera de control. Además, sin tiempos estándar no hay posibilidad de gestionar la producción.
La estandarización de hoy… es el fundamento necesario en el que se basa la mejora de mañana. Si uno piensa en la “estandarización” como aquello que refleja la mejor práctica que se conoce hoy en día, pero que se mejorará mañana… llegará lejos. El tiempo estándar es el resultado que generará la mejor práctica (mejor método de trabajo) que conocemos hoy.
La buena marcha de una empresa depende en muchas ocasiones de que sus diversas actividades productivas estén correctamente resueltas, dependiendo esto -a su vez- de la bondad técnica de los tiempos asignados para la ejecución del trabajo. Por otra parte, estos tiempos han de ser justos porque: de su correcta o incorrecta determinación dependerán las percepciones salariales del trabajador; y los tiempos de ejecución mal calculados son caldo de cultivo propicio para los conflictos laborales.
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La estandarización del trabajo consiste en la determinación y aplicación del método operatorio idóneo y en la asignación de los tiempos correctos de ejecución correspondientes para realizar una tarea con los medios con que realmente se cuenta; todo ello, cumpliendo con las exigencias de calidad, coste y plazo de entrega acordadas; asegurando a todos los colaboradores la adquisición de los mismos conocimientos teórico-prácticos del trabajo, con mínimas variaciones; garantizando niveles de calidad, productividad y seguridad satisfactorios; simplificando los procesos; eliminando las operaciones que no añaden valor al producto; y estableciendo las producciones exigibles, a partir de la definición de la operación estándar y del takt time (tiempo de cadencia).
Preguntas Clave para la Gestión Industrial
¿Se conoce la carga de trabajo derivada de los pedidos? ¿Podremos calcular qué desviación presenta el tiempo real? ¿Cómo se puede saber cuántos operarios son necesarios para cada tipo de producción? ¿Cómo se evalúa una propuesta de mejora o inversión? ¿Son necesarias las horas extras que se están haciendo?
Nuestros consultores industriales tratarán de aumentar la rentabilidad de sus procesos promocionando y consiguiendo el mayor espíritu de colaboración y rendimiento de sus empleados, y les ayudarán a:
- Aumentar los niveles de competitividad y rentabilidad de su empresa.
- Mejorar la calidad de la producción, aumentando al propio tiempo la eficiencia y la productividad industrial de sus instalaciones y mano de obra.
Diagnosticamos previamente la situación objetiva actual del Cliente en materia de eficiencia del equipo industrial y de rendimiento de la mano de obra, cuantificando el potencial de ahorro obtenible con la elaboración y eficaz implantación de un Proyecto Integral de Mejora, ajustado y rentable.
Ayudamos a las empresas a conseguir que se cumplan puntualmente sus objetivos estratégicos y a ser progresivamente más eficientes y rentables. Les acompañamos siempre hasta lograr los resultados propuestos.
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El coste de nuestra intervención en su Proyecto de Mejora representará, como mucho, la mitad de lo que ahorrará su empresa en el primer año de implantación de nuestro estudio.
Metodologías de Medición del Trabajo
La OIT define la medición del trabajo como “la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea determinada, efectuándola según una norma de ejecución preestablecida” (método operatorio). Entre estas técnicas, la OIT destaca como principales: el muestreo del trabajo, la estimación estructurada, el estudio de tiempos mediante cronometraje, las normas de tiempos predeterminados (MTM en sus distintas variedades) y los datos tipo.
El estudio de tiempos mediante cronometraje es, según la OIT, la “técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida” (método operatorio), y el cronometraje es el “modo de observar y registrar, por medio de un reloj (cronómetro) u otro dispositivo, el tiempo que se tarda en ejecutar cada elemento”.
Mediante la técnica del cronometraje, tratamos de fijar el tiempo que necesita un operario cualificado para realizar una determinada serie de operaciones, trabajando en las mismas con sujeción a un método preestablecido y con un ritmo (actividad) normal; esta medida es lo que se denomina “tiempo tipo” de la operación.
Los tiempos que se establezcan en el cronometraje deben ajustarse en todo momento a los métodos preestablecidos y a las condiciones tecnológicas que se den en cada instante, atendidos los niveles de calidad que asimismo se hayan fijado de antemano por la Dirección. La estabilización del método operatorio y el cumplimiento de las condiciones de todo tipo previstas en el cronometraje ayudan a una mejor aceptación de las cargas de trabajo asignadas.
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Los estudios de tiempos realizados mediante cronometraje, siendo igualmente válidos que los efectuados mediante MTM en cuanto a la precisión de sus resultados, requieren menos tiempo de dedicación y son menos gravosos.
Es libre optar por la utilización de una u otra técnica, aunque sus diferentes campos de aplicación, plazos de realización y costes económicos aconsejen la elección de la que mejor se acomode, en cada caso, a las características de los trabajos a medir o de la más rápida y menos gravosa.
Sistemas de Tiempos Predeterminados (MTM)
En definitiva, es un procedimiento que analiza todos los movimientos base que deben ejecutarse para la realización de una operación manual o un modo operatorio y asigne a cada movimiento elemental un tiempo estándar predeterminado, que depende a su vez de la naturaleza del movimiento y de las condiciones en los cuales se desarrolla.
Se eligió la expresión Methods-Time, uniendo ambas palabras con un guión, para resaltar la estrecha relación entre método y tiempo, es decir, un buen análisis de la metodología del proceso reduce el tiempo de fabricación y así mismo, la rentabilidad es mayor.
La unidad de tiempo usada es el MTU (Time Measurement Unit) que corresponde a 1/100.000 de hora, o lo que es lo mismo, 1 segundo son 27,7 TMU.
Los movimientos que analiza con sus respectivas características de dificultad y distancia son: alcanzar, mover, girar, movimiento de manivela, aplicar precisión, coger, soltar, posicionar, desalojar, movimientos combinados, movimientos de los ojos, escritura, movimientos del cuerpo, de la pierna y del pie, y caminar.
Actualmente se realizan estudios de procesos mediante MTM diseñando la metodología del trabajo con programas de simulación en 3 dimensiones, analizando visualmente el método más correcto y eficaz, incluyendo las condiciones ergonómicas más aptas y valorando simultáneamente las microoperaciones que integran el proceso.
Beneficios de la Utilización de MTM
- El establecimiento de métodos eficaces antes de empezar una nueva fabricación, eliminando anomalías básicas en los diferentes métodos propuestos y logrando mejorar los nuevos métodos a partir de los inicialmente propuestos, es decir, permite establecer un método de trabajo eficaz durante el desarrollo de un nuevo producto, pudiendo valorar las operaciones que integran el proceso con una desviación mínima y siendo posible trabajar en un entorno de Ingeniería Concurrente.
- Mejora de los métodos de trabajo existentes, analizando el proceso operación por operación, o mejor dicho, micromovimiento por micromovimiento, detectando las ineficacias y cuantificando las mejoras.
- Elección de diseños, forma y contextura de productos a fabricar, analizando la forma más económica de fabricación a partir del diseño del producto (simetrías, manipulación…).
- Creación de útiles eficaces, diseñando los útiles idóneos para facilitar la manipulación del producto, teniendo en cuenta que en los procesos de montaje repetitivos se pierde mucho tiempo en la colaboración de una determinada pieza sobre el útil y en la consiguiente evacuación, a no ser que se haya pensado en el diseño del útil en base a las características de manipulación del producto.
- Formación del personal, utilizando los estudios realizados por MTM como ejemplos de secuenciación de proceso y metodología de trabajo a utilizar, teniendo en cuenta que los estudios realizados por éste sistema analizan los micromovimientos y el personal se puede basar en ellos para conocer el método más rentable a utilizar en la fabricación.
- Solución de conflictos con el personal. La utilización del vídeo en la realización de los estudios permite disponer de una argumentación muy sólida ante las reclamaciones del personal, habiendo sido estudiada la metodología filmada y teniendo un soporte visual para la exposición del resultado de producción exigido.
El Cronometraje Clásico
Sistema que analiza el proceso detallando el valor de cada una de las operaciones en relación al tiempo observado con el reloj y la actividad de trabajo observada al operario. Se aplica en trabajos repetitivos y seriados, valiendo para operaciones cortas y largas.
Dado el carácter subjetivo en la evaluación de la actividad, la técnica de cronometraje exige la determinación de valores de trabajo como resultado de la evaluación de un número suficiente de piezas que permita amortiguar las posibles desviaciones en la comparación, no obstante el adiestramiento, de tal forma que el valor medio adoptado alcanza, así, un alto nivel de precisión.
Se define la actividad óptima como aquel ritmo efectivo que un operario normalmente constituido, capacitado y entrenado puede alcanzar, como promedio, trabajando con interés suficiente, durante toda la jornada, tomándose el descanso correspondiente. No es, por tanto, la actividad máxima.
Por su definición, y de acuerdo con estos hechos estadísticos, se ha definido la actividad normal como aquel ritmo que corresponde al 75% del considerado óptimo y así queda definido, en el Sistema Bedaux, por el punto 60 de su escala.
Se define como tiempo normal el tiempo necesario para realizar una operación a la actividad normal de 60 Bedaux. Para que un operario se recupere de la fatiga que le produce el trabajo, hay que conceder un tiempo de recuperación que depende del esfuerzo y las condiciones en que se realiza. En condiciones normales el coeficiente varía entre un 9 a un 11% para esfuerzos ligeros, de un 12 a un 15% con esfuerzos importantes y puede llegar a ser superior si los esfuerzos o las condiciones son particularmente duros o desfavorables (véase tablas OIT, Bedaux, etc.), incluyendo estos valores el suplemento por necesidades personales, que es el orden de un 5%. La aplicación de ese tiempo suplementario suele hacerse en forma de coeficiente, de valor siempre superior a la unidad, que incremente el tiempo normal de la operación. Es el llamado coeficiente de descanso.
En el Sistema Bedaux la unidad de medida del trabajo se llama punto. El punto se define como la cantidad de trabajo desarrollado durante un minuto a la actividad normal, tomándose el descanso correspondiente. Todas las operaciones tienen un valor -trabajo, definido por los puntos (minutos a actividad normal, con el descanso que les corresponda) necesarios para realizarla. Es lo que se llama valor punto de un trabajo, VP. Valor punto (VP)= tiempo normal (en minutos) X coeficiente de descanso X frecuencia. Prod. si ciclo está expresado en minutos.
Un trabajo se denomina libre cuando no existe ninguna causa que limite al operario la cantidad de trabajo (puntos) que pueda producir, salvo su propia voluntad capacidad. Esta cantidad de trabajo vendrá definida por el valor punto de la operación y le número de operaciones que realice en un tiempo determinado.
Se llama trabajo limitado cuando el operario que lo realiza no pueda desarrollar libremente su capacidad de producir puntos, por causas ajenas a él tales como esperar a finalizar un proceso de una máquina automática, esperas en trabajos en equipo, etc.
En concepto de saturación se define como:
- Tiempo máquina (TM): el tiempo de duración de un proceso en que el operario no influye en su duración.
- Puntos máquina en marcha (MM): a los puntos reales que produce un operario simultáneamente a un tiempo máquina (y que, en principio, no influirán en la duración de la operación).
- Puntos máquina parada (MP): a los puntos reales que produce un operario antes o después de un tiempo máquina.
A continuación, se describen los pasos clave de nuestra metodología:
- Estudio de métodos y tiempos: Realizamos un análisis exhaustivo de los procesos actuales de tu empresa, identificando y registrando el tiempo y los métodos utilizados en cada paso.
- Estudios de saturación de operarios: Evaluamos la carga de trabajo de tus operarios para asegurar una distribución equitativa y eficiente. Este análisis ayuda a prevenir la sobrecarga de trabajo y a identificar donde se requiere más apoyo o recursos adicionales.
- Listado de tiempos estándar por proceso / artículo: Proporcionamos un listado detallado de los tiempos estándar para cada proceso o artículo, lo que sirve como referencia para la planificación y el control de la producción.
- Propuestas de mejora de métodos: Basados en nuestro estudio, ofrecemos recomendaciones concretas para mejorar los métodos de trabajo actuales.
- Análisis de valor añadido y propuestas de mejoras de la organización: Realizamos un análisis de las actividades que agregan valor en tus procesos y te sugerimos maneras de potenciarlas.
- Propuestas de Equilibrados de línea: Desarrollamos estrategias para equilibrar las líneas de producción, asegurando que cada sección de la línea trabaje de manera cohesiva y eficiente.
- Se definen las condiciones, las herramientas y el layout del puesto: Establecemos un entorno de trabajo óptimo definiendo las condiciones adecuadas, seleccionando las herramientas más eficientes y diseñando un layout del puesto que maximice la productividad y seguridad.
Se define el modo operacional SOP (Standard Operating Procedure). Implementamos técnicas de gestión visual para comunicar de manera efectiva los SOP a todo el equipo.
Se realiza una formación al equipo del proceso / área. Proporcionamos capacitación específica y práctica al equipo involucrado en cada proceso o área. Esta formación está diseñada para asegurar que todos los miembros del equipo comprendan y puedan aplicar los tiempos estándares y los SOP.
Por medio del cronometraje y del análisis de métodos se conocerá el tiempo estándar y se mejorarán los métodos de trabajo incrementando la productividad. Estos cronometrajes se realizan de acuerdo a las tablas y recomendaciones de la OIT. Nuestros cronometrajes se realizan siguiendo rigurosamente las tablas y recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT). Esta adhesión a estándares globales asegura que nuestras mediciones y recomendaciones no solo sean precisas y confiables, sino también alineadas con las mejores prácticas internacionales.
Una de las claves en el diseño de una línea de producción o de montaje es el reparto de las cargas de trabajo del proceso entre los distintos puestos. El objetivo debe ser el poder equilibrar los procesos dentro de las líneas. Todo ello se realiza analizando los distintos tiempos de ciclo buscando un tak time para toda la línea. Nuestro objetivo principal es lograr un equilibrio óptimo de los procesos dentro de las líneas de producción. Este equilibrio es esencial para minimizar los cuellos de botella y asegurar que cada segmento de la línea contribuya de manera uniforme al proceso general.
Realizamos el cálculo de la saturación de los operarios y proponemos mejoras para elevar el rendimiento o mejorar el equilibrado de la línea de producción. Nos enfocamos en evaluar meticulosamente la saturación de los operarios en tus líneas de producción. Esta evaluación implica un análisis exhaustivo de la carga de trabajo actual y cómo se distribuye entre los miembros del equipo.
Entendemos que una distribución desequilibrada de tareas puede llevar a la sobrecarga o subutilización del personal, afectando tanto el bienestar de los trabajadores como la eficiencia general del proceso de producción. Basándonos en nuestro análisis de saturación, desarrollamos propuestas de mejora personalizadas. Estas mejoras están orientadas a dos objetivos principales: elevar el rendimiento y mejorar el equilibrio de la línea de producción.
Para ser competitivas, las empresas precisan estandarizar los métodos y tiempos correctos de ejecución del trabajo que le permitan resolver la variada problemática de sus procesos industriales o de servicio.
Encargue a ITEMSA la realización de un trabajo piloto de estandarización de métodos y tiempos de una operación importante, representativa del proceso productivo clave de su Empresa, a fin de poder conocer y evaluar el impacto de nuestra intervención en la mejora de la productividad y en la reducción de los costes de fabricación.
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